Herausforderungen für Hersteller

Stellen Sie sich vor, Sie sitzen im Cockpit eines Flugzeugs – ohne Navi, Autopilot und klaren Plan. Sie fliegen nach Sicht, improvisieren bei jedem Wetterwechsel und hoffen auf eine sichere Landung. Klingt riskant? Genau so geht es Herstellern die ihre Produktionsplanung vernachlässigen oder manuell arbeiten – das passiert täglich oft in der Industrie. Ein Missverständnis beseitigen wir hier: Dieses Problem betrifft kleine Firmen genauso wie große Konzerne.
Produktionsplanung ist das Herz jedes Unternehmens mit eigener Herstellung. Sie gibt den Takt vor und synchronisiert alles – vom Rohmaterial bis zum fertigen Produkt. Ohne solides System oder mit manuellen Methoden wird Produktionsplanung schnell ein Glücksspiel.

Die Herausforderungen der manuellen Produktionsplanung

In vielen Fertigungsunternehmen erledigt man die Produktionsplanung noch immer manuell. Oft kommen Excel-Tabellen zum Einsatz, die über Jahre gewachsen sind, oder handschriftliche Pläne, die wöchentlich aktualisiert werden. Auf den ersten Blick wirkt diese Methode praktisch und kostengünstig. Doch bei genauerem Hinsehen zeigen sich deutliche Schwächen. Manuelle Planung stößt schnell an Grenzen, besonders in modernen und komplexen Produktionsumgebungen. Die Produktionslinien müssen flexibel bleiben, um mit der steigenden Produktvielfalt mitzuhalten.
Gleichzeitig erwarten Kunden kürzere Lieferzeiten und konstant hohe Qualität. Dazu kommen interne Herausforderungen wie die optimale Auslastung von Maschinen und Personal sowie die Koordination von Materialflüssen.

Ohne digitale Unterstützung wird es schwierig, diese Anforderungen zu vereinen. Planungsfehler, falsche Priorisierungen oder übersehene Engpässe können weitreichende Folgen haben. Oft fehlt auch die nötige Transparenz: Welche Maschinen stehen still? Wo fehlen Materialien? Wie ist der aktuelle Stand der Fertigung? Manuelle Methoden liefern selten verlässliche Antworten auf solche Fragen und schon gar nicht in der heute erforderlichen Geschwindigkeit.

Die Konsequenzen von Planungsfehlern

Planungsfehler in der Produktion zeigen schnell ihre Auswirkungen auf mehreren Ebenen. Ein typisches Beispiel sind Produktionsstillstände. Ohne vorausschauende Planung kommt es oft vor, dass eine Maschine stillsteht, weil ein benötigtes Teil fehlt oder ein Werkzeug nicht rechtzeitig bereitsteht. Solche Stillstände sind nicht nur ärgerlich, sondern kosten auch Geld.
Verzögerungen in der Fertigungskette haben ebenfalls schwerwiegende Folgen. Ein verspäteter Fertigungsauftrag bringt den Zeitplan durcheinander und kann dazu führen, dass Kundenbestellungen zu spät ankommen. Das beeinträchtigt langfristig die Kundenbeziehung und das Ansehen des Unternehmens. Letztendlich hängt jede Produktion davon ab, dass die Kunden zufrieden sind und erneut bestellen.

Zusätzlich zu den direkten Konsequenzen entstehen auch versteckte Kosten durch Planungsfehler. Dazu gehören teure Nacharbeiten, wenn ein Auftrag unter Zeitdruck fertiggestellt werden musste. Auch die Notwendigkeit, zusätzliche Schichten einzulegen, um verpasste Termine aufzuholen, zählt dazu. All das belastet das Budget eines Unternehmens und mindert seine Wettbewerbsfähigkeit.

Der Einfluss des Fachkräftemangels

Der Fachkräftemangel verschärft die Herausforderungen der manuellen Produktionsplanung erheblich. In vielen Unternehmen stehen die erfahrensten Planer kurz vor der Rente. Diese Mitarbeiter besitzen oft ein über Jahre aufgebautes, tiefes Verständnis für die Produktionsprozesse. Verlässt dieser Personenkreis das Unternehmen, geht ihr Wissen häufig verloren. Gleichzeitig gestaltet sich die Suche nach qualifiziertem Nachwuchs schwierig, um diese Lücke zu schließen. Die Planung erfordert sowohl technisches Know-how als auch Erfahrung im Umgang mit spezifischen Herausforderungen der Produktion. Dazu gehören etwa die Priorisierung von Aufträgen oder das Berücksichtigen von Maschinenkapazitäten. Für die verbleibenden Mitarbeiter entsteht dadurch enormer Druck. Sie müssen häufig Aufgaben außerhalb ihres Aufgabenbereiches übernehmen und haben dabei einen Mangel an Werkzeugen. Dies führt nicht nur zu Überlastung, sondern erhöht auch die Fehlerquote. Daraus folgt, dass die ohnehin schon angespannte Situation in der Planung noch schwieriger wird.

Die verpassten Chancen der Digitalisierung

Viele Unternehmen setzen weiterhin auf manuelle Methoden, während andere bereits die Möglichkeiten und Vorteile von Digitalisierung nutzen. Mit digitalen Planungstools kann man beispielsweise alle relevanten Daten in Echtzeit erfassen und auswerten. Dies ermöglicht nicht nur eine präzisere Planung, sondern auch mehr Kontrolle über die Produktionsprozesse. Für Unternehmen, die komplett auf digitale Lösungen verzichten, besteht die Gefahr den Anschluss zu verlieren. Ohne neue Planungstechnologien fehlt es oft an Flexibilität bei Veränderungen und möglichen Anpassungen bei Materialverfügbarkeit.

Darüber hinaus kann die manuelle Planung die Innovationskraft eines Unternehmen bremsen, denn wenn ständig auf kurzfristige Probleme reagiert werden muss, sind die Kapazitäten um neue Geschäftsmodelle zu entwickeln beschränkt.

Fazit: Die Uhr tickt

Unternehmen, die ihre Produktionsplanung weiter manuell betreiben oder gar vernachlässigen, setzen ihre Effizienz, ihre Wettbewerbsfähigkeit und letztlich ihre Existenz aufs Spiel, denn die moderne Produktionswelt ist zu schnelllebig und zu komplex. Doch es gibt Hoffnung: Im nächsten Beitrag dieser Reihe werfen wir einen Blick darauf, wie moderne Produktionsplanung Unternehmen nicht nur entlastet, sondern ihnen auch einen klaren Wettbewerbsvorteil verschafft.